খবর

স্ক্র্যাপ স্টিল, কাস্ট আয়রন চিপস এবং অ্যালুমিনিয়াম চিপস প্রায়শই ধাতব স্ক্র্যাপের একই সাধারণ বিভাগের অধীনে রাখা হয়। তবে, বাস্তবে, এই উপকরণগুলি ঘনত্ব, আকৃতি, তেলের পরিমাণ, অক্সিডেশন আচরণ এবং ডাউনস্ট্রিম প্রয়োগে উল্লেখযোগ্যভাবে ভিন্ন।

যখন কোম্পানিগুলি কেবল প্রতিদিন উত্পাদিত টনের সংখ্যার ভিত্তিতে সরঞ্জাম নির্বাচন করে, তখন তারা কম সরঞ্জাম ব্যবহার, অস্থির উৎপাদন, অনুপযুক্ত সমাপ্ত পণ্য এবং অপ্রত্যাশিতভাবে উচ্চ অপারেটিং খরচ সম্মুখীন হতে পারে। কিছু ক্ষেত্রে, একটি ভুল প্রক্রিয়া ধাতব অক্সিডেশন এবং গলানোর ক্ষতি বাড়িয়ে তুলতে পারে।

স্ক্র্যাপ ইয়ার্ড, ফাউন্ড্রি, মেশিনিং কোম্পানি এবং সেকেন্ডারি মেটাল প্রসেসরদের জন্য, প্রথম প্রশ্নটি কেবল "আমাদের কত প্রেসিং ফোর্স প্রয়োজন?" হওয়া উচিত নয়।

আরও বাস্তবসম্মত মূল্যায়ন কয়েকটি অপারেশনাল প্রশ্ন দিয়ে শুরু করা উচিত:

উপাদানটি কি বাল্কি স্ক্র্যাপ স্টিল নাকি আলগা মেশিনিং চিপস?

প্রাথমিক লক্ষ্য কি পরিবহন খরচ কমানো নাকি গলানোর পুনরুদ্ধার উন্নত করা?

উপাদানে কি কাটিং ফ্লুইড, লুব্রিকেটিং তেল বা অন্যান্য দূষক আছে?

সমাপ্ত উপাদান কি একটি স্টিল মিলকে বিক্রি করা হবে, একটি ইন-হাউস চুল্লিতে ফেরত পাঠানো হবে নাকি একটি ফাউন্ড্রিতে সরবরাহ করা হবে?

উত্তরগুলি নির্ধারণ করবে যে প্রকল্পের জন্য একটি হাইড্রোলিক মেটাল ব্যালার, স্ক্র্যাপ শিয়ার, মেটাল চিপ ব্রিকটিং প্রেস বা কনভেয়িং, ক্রাশিং, তেল অপসারণ এবং ব্রিকটিংয়ের সমন্বয়ে একটি সম্পূর্ণ লাইন প্রয়োজন কিনা।

স্ক্র্যাপ স্টিলের মধ্যে স্টিল প্লেট, স্ট্যাম্পিং অফকাটস, রিইনফোর্সিং বার, স্ট্রাকচারাল স্টিল, লাইট-গেজ স্ক্র্যাপ, ভেঙে ফেলা যন্ত্রপাতি এবং স্বয়ংচালিত স্ক্র্যাপ অন্তর্ভুক্ত থাকতে পারে।

মেশিনিং চিপসের বিপরীতে, স্ক্র্যাপ স্টিল সাধারণত বড় এবং অনিয়মিত টুকরা নিয়ে গঠিত। এর বাল্ক ঘনত্ব কম হতে পারে, বিশেষ করে যখন হালকা শীট মেটাল এবং ফাঁপা উপাদান জড়িত থাকে। ফলস্বরূপ, অনেক স্ক্র্যাপ প্রসেসর উচ্চ স্টোরেজ এবং পরিবহন খরচ সম্মুখীন হয় এমনকি যখন তাদের প্রকৃত উপাদানের টনেজ মাঝারি থাকে।

আলগা হালকা স্ক্র্যাপ ট্রাক এবং কন্টেইনারের ভিতরে যথেষ্ট খালি জায়গা ছেড়ে দেয়। একটি যানবাহন প্রত্যাশার চেয়ে অনেক কম ওজন বহন করার সময় পূর্ণ বলে মনে হতে পারে।

এই সমস্যা সমাধানের জন্য দুটি প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি সাধারণত ব্যবহৃত হয়।

প্রথমটি হাইড্রোলিক ব্যালিং। একটি মেটাল ব্যালার আলগা স্ক্র্যাপকে ঘন, নিয়মিত আকারের বেলগুলিতে সংকুচিত করে যা স্ট্যাক করা, ওজন করা, লোড করা এবং ডাউনস্ট্রিম প্রক্রিয়াকরণ সিস্টেমে ফিড করা সহজ। এই সমাধানটি সাধারণত স্ট্যাম্পিং স্ক্র্যাপ, হালকা স্টিল স্ক্র্যাপ, বাতিল করা ধাতব পণ্য এবং মিশ্র পুনর্ব্যবহারযোগ্য স্টিলের জন্য প্রয়োগ করা হয়।

দ্বিতীয় পদ্ধতি হল শিয়ারিং। অ্যালিগেটর শিয়ার, কন্টেইনার শিয়ার এবং গ্যান্ট্রি শিয়ার লম্বা, পুরু বা অতিরিক্ত আকারের স্ক্র্যাপকে পরিচালনাযোগ্য দৈর্ঘ্যে কমাতে ব্যবহৃত হয়। ফলস্বরূপ উপাদান চুল্লির খোলার মাত্রা, পরিবহন প্রয়োজনীয়তা বা পরবর্তী ব্যালিং প্রক্রিয়াগুলির সাথে আরও ভালভাবে মিলতে পারে।

যে ইয়ার্ডগুলিতে একই সময়ে লম্বা স্টিল বিভাগ, ভারী স্ট্রাকচারাল স্ক্র্যাপ এবং হালকা শীট উপাদান গ্রহণ করা হয়, সেখানে কেবল একটি ব্যালার যথেষ্ট নাও হতে পারে। একটি আরও কার্যকর প্রক্রিয়ায় প্রথমে অতিরিক্ত আকারের উপাদান শিয়ার করা এবং আলগা হালকা স্ক্র্যাপ আলাদাভাবে ব্যাল করা অন্তর্ভুক্ত থাকতে পারে।

কাস্ট আয়রন চিপস সাধারণত টার্নিং, মিলিং, ড্রিলিং এবং অন্যান্য মেশিনিং প্রক্রিয়া দ্বারা উত্পন্ন হয়। এগুলি ছোট, আলগা এবং উপাদান ক্ষতি ছাড়াই সংরক্ষণ বা পরিবহন করা কঠিন।

যখন সূক্ষ্ম কাস্ট আয়রন চিপস সরাসরি চুল্লিতে চার্জ করা হয়, তখন তাদের বড় পৃষ্ঠ এলাকা আরও বেশি ধাতুকে অক্সিজেনের সংস্পর্শে আনে। এটি অক্সিডেশন বাড়াতে পারে। সূক্ষ্ম কণাগুলি গলিত স্নানের পৃষ্ঠে থাকতে পারে এবং দক্ষতার সাথে প্রবেশ না করে, সফলভাবে পুনরুদ্ধার করা ধাতুর পরিমাণ হ্রাস করে।

সুতরাং, কাস্ট আয়রন চিপ রিসাইক্লিংয়ের উদ্দেশ্য কেবল ভলিউম হ্রাস করার মধ্যে সীমাবদ্ধ নয়। উপাদানটিকে একটি ঘন এবং স্থিতিশীল আকারে রূপান্তরিত করতে হবে যা পরিবহন, চার্জ এবং গলানো সহজ।

এই উদ্দেশ্যে একটি হাইড্রোলিক মেটাল চিপ ব্রিকটিং প্রেস সাধারণত ব্যবহৃত হয়। মেশিনটি আলগা চিপসকে সিলিন্ডার বা বিশেষভাবে আকারের ব্রিককেটে সংকুচিত করে। সংকোচনের সময়, উপাদান থেকে বাতাস সরানো হয় এবং বাল্ক ঘনত্ব বৃদ্ধি পায়। ব্রিককেটগুলি হ্যান্ডলিংয়ের সময় ছড়িয়ে পড়ার সম্ভাবনা কম এবং চুল্লিতে আরও কার্যকরভাবে প্রবেশ করতে পারে।

তবে, চূড়ান্ত ফলাফল আগত উপাদানের অবস্থার উপর heavily নির্ভর করে। একটি ব্রিকটিং প্রেস নির্বাচন করার আগে, গ্রাহকের মূল্যায়ন করা উচিত:

চিপের আকার যুক্তিসঙ্গতভাবে সামঞ্জস্যপূর্ণ কিনা;

লম্বা স্ট্রিংি চিপস, সলিড স্টিল পিস বা ভাঙা সরঞ্জামগুলি উপাদানে মিশ্রিত কিনা;

কত কাটিং ফ্লুইড বা তেল চিপসে থাকে;

স্বয়ংক্রিয় এবং অবিচ্ছিন্ন ফিডিং প্রয়োজন কিনা;

ব্রিককেটগুলি একটি কাপোলা চুল্লি, ইন্ডাকশন চুল্লি বা অন্য গলানোর সিস্টেমে ফেরত পাঠানো হবে কিনা।

যদি চিপগুলিতে কাটিং ফ্লুইডের উচ্চ শতাংশ থাকে, তবে কেবল আরও বেশি সংকোচন শক্তি প্রয়োগ করলে পুরো সমস্যাটি সমাধান হবে না। সেন্ট্রিফিউগাল তেল অপসারণ, পরিস্রাবণ বা অন্য কোনও প্রিট্রিটমেন্ট পর্যায় প্রয়োজন হতে পারে।

অতিরিক্ত তরল ব্রিককেট গঠনকে প্রভাবিত করতে পারে এবং গলানোর সময় ধোঁয়া, দূষণ এবং সুরক্ষার উদ্বেগ তৈরি করতে পারে।

অ্যালুমিনিয়াম চিপসও সংকুচিত করা যেতে পারে, তবে সেগুলিকে কাস্ট আয়রন চিপসের মতো একই উপায়ে স্বয়ংক্রিয়ভাবে বিবেচনা করা উচিত নয়।

অ্যালুমিনিয়াম হালকা ওজনের, এবং মেশিনিং অপারেশনগুলি প্রায়শই অত্যন্ত ভলিউমিনাস কার্ল, ফ্লেক্স এবং আলগা চিপস তৈরি করে। এই উপকরণগুলি তাদের অপেক্ষাকৃত কম ওজন সত্ত্বেও উল্লেখযোগ্য স্টোরেজ স্পেস দখল করে।

অ্যালুমিনিয়াম চিপস সহজেই একটি অক্সাইড স্তর তৈরি করে। সূক্ষ্ম অ্যালুমিনিয়াম কণাগুলি আলগা অবস্থায় চার্জ করা হলে উল্লেখযোগ্য গলানোর ক্ষতি হতে পারে। উপরন্তু, মেশিনিং অপারেশন থেকে চিপস কাটিং তেল বা ইমালসন বহন করতে পারে। যদি তরলের পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ না করা হয়, তবে ব্রিককেটগুলি অস্থির হতে পারে এবং গলানোর প্রক্রিয়া অতিরিক্ত ধোঁয়া তৈরি করতে পারে।

সুতরাং, একটি অ্যালুমিনিয়াম চিপ রিসাইক্লিং প্রকল্পে ভলিউম হ্রাস, তরল পৃথকীকরণ, অক্সিডেশন নিয়ন্ত্রণ এবং চুল্লি চার্জিং দক্ষতা একই সাথে বিবেচনা করতে হবে।

ছোট পরিমাণে উত্পাদিত অপেক্ষাকৃত শুষ্ক এবং অভিন্ন অ্যালুমিনিয়াম চিপস একটি স্বতন্ত্র হাইড্রোলিক ব্রিকটিং প্রেস দিয়ে প্রক্রিয়া করা যেতে পারে। অবিচ্ছিন্ন উৎপাদনের জন্য, উচ্চ তরল পরিমাণ বা অনিয়মিত চিপ ফর্মের জন্য, সিস্টেমে একটি কনভেয়র, ক্রাশার, সেন্ট্রিফিউগাল সেপারেটর, স্টোরেজ হপার, স্ক্রু ফিডার এবং ব্রিকটিং প্রেস অন্তর্ভুক্ত করার প্রয়োজন হতে পারে।

এটিও বোঝা গুরুত্বপূর্ণ যে একটি ব্রিকটিং মেশিন কাস্ট আয়রন চিপস এবং অ্যালুমিনিয়াম চিপস প্রক্রিয়া করার সময় একই ক্ষমতা সরবরাহ নাও করতে পারে।

অ্যালুমিনিয়াম চিপসের বাল্ক ঘনত্ব কম এবং সংকোচনের পরে আরও বেশি স্প্রিং-ব্যাক দেখাতে পারে। ফিডিং দক্ষতা এবং ব্রিককেট ওজন চিপের আকারের উপর নির্ভর করে উল্লেখযোগ্যভাবে পরিবর্তিত হতে পারে। সুতরাং, কাস্ট আয়রন চিপ পরীক্ষার ডেটা থেকে প্রাপ্ত ক্ষমতা ডেটা উপাদানের মূল্যায়ন ছাড়াই অ্যালুমিনিয়াম প্রকল্পের জন্য সরাসরি প্রয়োগ করা উচিত নয়।

একটি সাধারণ মেশিনিং কোম্পানি স্ট্যাম্পিং স্ক্র্যাপ, কাস্ট আয়রন মেশিনিং চিপস এবং অল্প পরিমাণে অ্যালুমিনিয়াম চিপস তৈরি করত। কোম্পানিটি প্রাথমিকভাবে একটি বড় হাইড্রোলিক মেটাল ব্যালার কেনার পরিকল্পনা করেছিল এবং এটি তিনটি উপাদানের জন্য ব্যবহার করত।

প্রকৃত বর্জ্য প্রবাহের একটি পর্যালোচনা দেখিয়েছে যে স্ট্যাম্পিং অফকাটস এবং ছোট স্টিল প্লেট ব্যালিংয়ের জন্য উপযুক্ত ছিল। কাস্ট আয়রন চিপস সূক্ষ্ম ছিল এবং অল্প পরিমাণে কাটিং ফ্লুইড ধারণ করত, যার অর্থ তরল নিয়ন্ত্রণ এবং ব্রিকটিং প্রয়োজন ছিল। অ্যালুমিনিয়াম চিপস কম পরিমাণে উত্পাদিত হয়েছিল তবে তাদের আলগা কাঠামোর কারণে উল্লেখযোগ্য স্থান দখল করেছিল।

অ্যালুমিনিয়াম চিপসকে কাস্ট আয়রন চিপসের সাথে মেশানো ব্রিককেটের গুণমান হ্রাস করত এবং উভয় উপাদানের পুনঃবিক্রয় মূল্য কমিয়ে দিত।

প্রতিটি উপাদানের জন্য একটি মেশিন ব্যবহার করার পরিবর্তে, কোম্পানি একটি পৃথক প্রক্রিয়া গ্রহণ করেছিল:

স্ক্র্যাপ স্টিল একটি মাঝারি-ক্ষমতার হাইড্রোলিক মেটাল ব্যালার দিয়ে নিয়মিত বেলগুলিতে সংকুচিত করা হয়েছিল, ট্রাক লোডিং উন্নত করে এবং স্টোরেজ স্পেস হ্রাস করে;

কাস্ট আয়রন চিপস আলাদাভাবে সংগ্রহ করা হয়েছিল, নিষ্কাশন করা হয়েছিল এবং ফাউন্ড্রি প্রক্রিয়ায় ফেরত পাঠানোর আগে একটি হাইড্রোলিক ব্রিকটিং প্রেস দিয়ে প্রক্রিয়া করা হয়েছিল;

অ্যালুমিনিয়াম চিপস ডেডিকেটেড কন্টেইনারে সংরক্ষণ করা হয়েছিল এবং পর্যাপ্ত উপাদান জমা হওয়ার পরে ব্যাচে ব্রিকট করা হয়েছিল।

এই পদ্ধতির জন্য একটি একক-মেশিন সমাধানের চেয়ে বেশি লক্ষ্যযুক্ত উপাদান হ্যান্ডলিংয়ের প্রয়োজন হয়েছিল, তবে এটি দূষণ প্রতিরোধ করেছিল, প্রতিটি ধাতুর মূল্য সংরক্ষণ করেছিল এবং অপেক্ষাকৃত ছোট বর্জ্য প্রবাহের জন্য একটি অতিরিক্ত-বড় স্বয়ংক্রিয় অ্যালুমিনিয়াম চিপ লাইনে বিনিয়োগ এড়িয়েছিল।

এই কেসটি দেখায় যে কার্যকর সরঞ্জাম নির্বাচন মানে সবচেয়ে বড় বা সবচেয়ে স্বয়ংক্রিয় মেশিন নির্বাচন করা নয়। এর অর্থ প্রতিটি উপাদানকে এমন একটি প্রক্রিয়ার সাথে মেলানো যা তার ভলিউম, মূল্য এবং ডাউনস্ট্রিম ব্যবহারকে প্রতিফলিত করে।

কেবলমাত্র মেশিন ফোর্স বা দৈনিক টনেজের উপর ভিত্তি করে একটি উদ্ধৃতি বাস্তব অপারেটিং প্রয়োজনীয়তা প্রতিফলিত নাও করতে পারে।

আরও নির্ভরযোগ্য সুপারিশ পেতে, গ্রাহকদের সরবরাহ করা উচিত:

1. প্রকৃত উপাদানের স্পষ্ট ছবি এবং ভিডিও;

2. প্রধান উপাদানের প্রকার এবং সেগুলি পৃথক করা হয়েছে কিনা;

3. সর্বোচ্চ উপাদানের মাত্রা, পুরুত্ব এবং সাধারণ ফর্ম;

4. প্রকৃত ঘন্টা, দৈনিক বা মাসিক উৎপাদন ভলিউম;

5. আনুমানিক কাটিং-ফ্লুইড, তেল বা আর্দ্রতার পরিমাণ;

6. প্রয়োজনীয় বেল বা ব্রিককেটের মাত্রা;

7. চূড়ান্ত ক্রেতা বা গলানোর চুল্লির প্রকার;

8. উপলব্ধ বৈদ্যুতিক সরবরাহ, ইনস্টলেশন স্পেস এবং ফিডিং পদ্ধতি;

9. অবিচ্ছিন্ন স্বয়ংক্রিয় অপারেশন প্রয়োজন কিনা;

10. শব্দ, ধুলো, তরল সংগ্রহ এবং মেশিনের সুরক্ষার জন্য স্থানীয় প্রয়োজনীয়তা।

এই তথ্যের সাথে, সরঞ্জাম সরবরাহকারী প্রেসিং ফোর্স, চেম্বার মাত্রা, ডাই আকার, ফিডিং কনফিগারেশন এবং প্রয়োজনীয় সহায়ক সরঞ্জামগুলি আরও নির্ভুলভাবে নির্ধারণ করতে পারে। এটি ইনস্টলেশনের পরে ব্যয়বহুল পরিবর্তনের ঝুঁকিও হ্রাস করে।

মেশিন ফোর্স তুলনা করার জন্য সবচেয়ে সহজ স্পেসিফিকেশনগুলির মধ্যে একটি, তবে এটি ক্রয় সিদ্ধান্তের একমাত্র ভিত্তি হওয়া উচিত নয়।

চেম্বার আকার, ফিডিং গতি, চক্র সময়, হাইড্রোলিক স্থিতিশীলতা, পরিধান-অংশ জীবন এবং রক্ষণাবেক্ষণ অ্যাক্সেস প্রকৃত উৎপাদনে সমান বা বৃহত্তর প্রভাব ফেলতে পারে।

উদাহরণস্বরূপ, একটি উচ্চ-ফোর্স ব্রিকটিং প্রেস এখনও দুর্বল আউটপুট সরবরাহ করতে পারে যদি এর ফিডিং খোলার বাল্কি অ্যালুমিনিয়াম চিপসের জন্য খুব ছোট হয়। বিপরীতে, অবিচ্ছিন্ন ফিডিং এবং সঠিক উপাদান প্রিট্রিটমেন্ট সহ একটি মাঝারি-শক্তিসম্পন্ন সিস্টেম আরও স্থিতিশীল উৎপাদন অর্জন করতে পারে।

সরঞ্জাম প্রস্তাবগুলি তুলনা করার সময়, গ্রাহকদের মূল্যায়ন করা উচিত:

গ্রাহকের প্রকৃত উপাদানের সাথে কর্মক্ষমতা;

একই ধরনের অ্যাপ্লিকেশন থেকে পরীক্ষার ভিডিও বা অপারেটিং ডেটার প্রাপ্যতা;

ব্লেড, সিল এবং ডাই প্রতিস্থাপনের সহজতা;

অটোমেশন স্তর উপলব্ধ কর্মীর সাথে মেলে কিনা;

ব্লকেজগুলি সাফ করার সময় বা অস্বাভাবিক উপাদান পরিচালনা করার সময় অ্যাক্সেসযোগ্যতা;

চেম্বার, ফিডিং পদ্ধতি এবং চূড়ান্ত পণ্যের মাত্রা কাস্টমাইজ করার সরবরাহকারীর ক্ষমতা।

স্টিল মিল, ফাউন্ড্রি এবং নন-ফেরাস মেটাল প্রসেসরগুলি কাঁচামাল পুনরুদ্ধার এবং উৎপাদন খরচের উপর বেশি জোর দেওয়ায়, সরঞ্জাম নির্বাচন একটি স্বতন্ত্র মেশিন কেনার বাইরে চলে যাচ্ছে।

স্ক্র্যাপ স্টিল প্রকল্পগুলি শিয়ারিং, কম্প্যাক্টিং এবং পরিবহনের উপর দৃষ্টি নিবদ্ধ করে। কাস্ট আয়রন চিপ প্রকল্পগুলি তরল নিয়ন্ত্রণ, ব্রিককেট স্থিতিশীলতা এবং চুল্লিতে ফেরত পাঠানোর উপর দৃষ্টি নিবদ্ধ করে। অ্যালুমিনিয়াম চিপ প্রকল্পগুলির জন্য তেল পৃথকীকরণ, অক্সিডেশন এবং গলানোর ক্ষতির প্রতি বিশেষ মনোযোগ প্রয়োজন।

যদিও তিনটি উপাদানই পুনর্ব্যবহারযোগ্য ধাতু, তবে সেগুলিকে অভিন্ন সিস্টেমের মাধ্যমে প্রক্রিয়া করা উচিত নয়।

একটি নতুন রিসাইক্লিং প্রকল্প পরিকল্পনা করা বা একটি বিদ্যমান সুবিধা আপগ্রেড করার জন্য একটি কোম্পানির জন্য, সবচেয়ে কার্যকর প্রথম পদক্ষেপ হল উপাদান শ্রেণীবদ্ধ করা, প্রকৃত উৎপাদন ভলিউম রেকর্ড করা এবং সমাপ্ত পণ্যটি কোথায় ব্যবহার করা হবে তা নির্ধারণ করা।

কেবলমাত্র এই কারণগুলি বোঝার পরেই কোম্পানি একটি মেটাল ব্যালার, স্ক্র্যাপ শিয়ার, চিপ ব্রিকটিং প্রেস বা স্বয়ংক্রিয় রিসাইক্লিং লাইন নির্বাচন করবে। এই পদ্ধতি পরিবহন এবং গলানোর খরচ কমাতে পারে এবং ধাতব বর্জ্য থেকে পুনরুদ্ধার করা সামগ্রিক মান উন্নত করতে পারে।